在S&R备份模式下，所有零件都要…
100%检验
100%报废
100%追溯
100%标识
我们什么时候检查防错？
每次开班，以及故障中断或变更后
只有在重大设备事故之后
从不
根据自己的意愿
如果防错措施不能正常发挥作用，操作工或自动化系统会如何处理防错牌？
翻到绿色面
翻到红色面
从工位上收起来
每隔多长时间要验证各防错是否功能正常？
每隔一小时
至少每班检查一次
最多一周一次
相关工装器具维护之后
防错牌红色面代表什么？
防错-故障
开班
班末
新操作工
首件确认表要记录以下哪些要素？
测量数据
检查成本
检查日期
检查时间
何时执行首件确认？
当IATF审核员在现场时
每周一
当出现质量问题时
开班和故障中断后
首件确认表上做判断的结论可能有哪些？
合格
不合格
接近合格
偏差
在生产中，如果首件确认状态为不合格，要怎么做？
生产开始——最多可容忍3个不合格项
在该条款恢复为 合格 状态之前，不能开始生产。
生产开始，但不合格项被认为是可疑的。
以下哪一项准确描述了首件确认表？
必须由生产线班长或主管签字
至少存档一年
如有可能，必须在工位中展示
不可擦除
对于离线返工需要以下哪些标准？
必须被有资质的人检查
零件需要客户的直接批准
操作工必须经过专门的资质确认
必须由主管检查
哪种说法描述了在线返工？
它在同一个工位用同样的工具执行，不影响生产流程或节拍。
它是指已纳入标准过程的必要返工工作。
任何线上返工必须由至少两人以上进行检查，以确保安全。
有定义的作业指导书和工具的特定地方来实施的，以避免影响线上产能。
哪种说法描述了离线返工？
它是指已纳入标准过程的必要返工工作。
离线返工不用人检查，只要操作员即可。
它在同一个工位用同样的工具实施，不影响生产流程或节拍。
有定义的作业指导书和工具的特定地方来实施的，以避免影响线上产能。
具体的离线返工指导书中有什么要求？
需要返工的原因
在其他工厂进行返工的计划
关于谁来定义返工指导书以及谁来执行的人员的详细信息
关于工具和返工过程的说明
以下关于不合格零件的说法中，哪些是正确的？
在当班结束时，红箱子或区域应清空
在当班结束时，黄箱子或区域应清空
所有不合格零件需要返工，要获得客户批准
只要零件合格，它就不会再成为不合格
如果零件还不是成品，一旦返工后，它们将到哪儿去？
隔离区
它们来的工位
报废早市
绿色箱子
终检工作站工作环境应该是什么样的?
每周重组
适当消毒
干净整洁
符合人体工程学条件
终检员最低 Magic Square level 是多少才是可接受的？
Square
U
L
I
当最终检验员发现有缺陷的零件时，他们应该怎么做?
把它放在一边，继续工作
停止生产
及时向班组班长反馈
返工
什么时候填写缺陷记录表?
生产结束时
发现有缺陷的零件时立即
开始生产时
生产中断时
我们应该怎么应对 Temporary Quality Wall （TQW 临时质量墙）?
复制
加速
取消
系统化
为什么要进行最终检验呢?
增加收入
客户满意度
让员工处于忙碌状态
减少故障时间
当达到“缺陷停机”阈值时，谁是被授权停线的第一道防线？
操作员
生产线班长
工厂质量经理
客户
“检查-做-检查”关键的是什么？
操作员
控制计划
客户
如果遇到上游已经产生的缺陷，该如何反应？
对发生过程给予即时反馈
采取措施控制缺陷并改进检测
修改相应的作业指导书
“检查-做-检查”的目标是什么？
避免后期缺陷检测
避免任何有缺陷的零件传递到下一工位
犯错并从中吸取教训
只生产好零件
下面哪个短语最符合“检查-做-检查”的精神？
零缺陷，对缺陷零容忍
信任是好的，但控制更好
别担心——一切都会好的
做正确的事情，把事情做好
Faurecia’的“检查-做-检查”质量基础已经建立：
增强责任感，建立零缺陷文化
增加能力因素
增加客户反馈
增加产量
什么是“检查-做-检查”？
供客户使用，确保客户收到的所有产品都没有瑕疵的程序
供操作员使用，旨在确保没有缺陷转移到下一个工位或客户的程序
供生产线班长使用，旨在确保通过设计消除所有错误的程序
如果产品不合格怎么办？
遵守阻止缺陷规则
每种情况都不一样，您需要适应和随机应变
但不管情况如何，都不能停产
班组多久必须至少有一个FAST
1周
2周
三周
四周
如果FAST检查标准中有NOK，制订行动计划并定期跟踪，至少跟踪多久？
所有班次6个工作日
单班次3个工作日
所有班次2个工作日
单班次6个工作日
如果FAST检查标准中有NOK，制订行动计划并定期跟踪，从哪个时间点开始进行跟踪？
行动计划开启日
行动计划关闭日（当班不算）
FAST开启日
行动计划关闭日（当班算）
FAST由( )负责的团队，发现问题后首先要做的是检查标准的合适应用。
生产经理
生产主管
Gap Leader班长
作业员
FAST表示什么涵义？
快速反应
快速回归标准
快速解决
首先反馈问题
（ ）是 FORVIA 生产中问题解决策略的第一步；
班长日志
8D
KATA QRCI
FAST
换班、换型时产线工位所有红、黄箱子清空，不良件需要多久处理。
2个班次
当班次
3个班次
4个班次
待返工零件或可疑件做( )标识，放置于( )箱子，不可以出现在其他位置
返工标识
报废标识
黄料箱
红料箱
不合格件做( )标识，不合格件放置于( )箱子，不可以出现在其他位置
返工标识
报废标识
黄料箱
红料箱
产线有不良件，一定在哪个文件中被记录
合格首件表
缺陷记录表
过程检查记录表
FAST跟踪表
没有破损的红黄箱子可以被用作垃圾箱或储物箱。
Kata QRCI流程旨在实现
小规模、可持续的解决方案。
大赢，或者终极解决方案。
依据缺陷停止规则，及时启动KATA QRCI。班组（ ）至少要有新的Kata QRCI展示。
每1周
每2周
每3周
每个月
KATA QRCI表格填写完整．班长和主管( )回顾Kata QRCI.
每天
每周
每月
每2周
Kata QRCI制订行动计划并定期跟踪，至少跟踪多久？
所有班次10个工作日
单班次2个工作日
所有班次7个工作日
单班次5个工作日
Kata QRCI制订行动计划并定期跟踪，从哪个时间点开始进行跟踪？
行动计划开启日
行动计划关闭日（当班不算）
KATA QRCI开启日
行动计划关闭日（当班算）
哪些条件下KATA QRCI需上升
跟踪结果NOK的
24小时内未解决的问题（无回复）
重复发生问题
批量问题
KATA QRCI 的中文解释是什么?
快速处理
快速反应 持续改进
快速处理 持续解决
持续改进